Латай дыру пока не велика, ремонт алюминиевой лодки

Латай дыру пока не велика, ремонт алюминиевой лодки

Алюминиевая лодка, как и любая другая, требует тщательного осмотра и, если будет необходимо, ремонта.

Не всегда есть возможность поручить ремонт специалисту, зачастую лодки ремонтируют своими руками.

Осмотр

Внимательно осмотрев алюминиевую лодку, вы должны понять, какой вид ремонта необходим.

Начинают осмотр с днища лодки, для этого её переворачивают. Искать надо трещины, проржавевшие места, потерянные или расшатанные заклепки.

Наибольшую нагрузку при эксплуатации испытывает транец лодки, на него – особое внимание.

Виды ремонта

Безусловно, поломки возможны различные, но в статье рассматриваю, только те, которые присущи только лодкам из алюминия и его сплавов.

Борьба с коррозией

Одна из самых часто встречающихся повреждений алюминиевой лодки – коррозия. Часто под коррозийными пятнами скрываются трещины. Если с ней не бороться, то в результате, в днище образуется дыра.

Для определения глубины повреждения надо очистить дно лодки лучше всего шлифовальной машинкой. Очищать до металла.

После грубой очистки надо зашкурить наждачной бумагой, а если понадобится, удалить старую краску специальной смывкой. Затем обезжирить, грунтовать и красить.

Проверка заклепок

Определить при осмотре лодки надежность заклепок поможет молоточек. Надо будет простучать каждую заклепку, если она дребезжит и шатается, то потребуется замена.

Если дырки разработались, то на это место надо поставить заклепку большего диаметра.

Наиболее часто выходят из строя заклепки, которые расположены ближе к мотору, они больше всего подвержены вибрации.

Ликвидация дыр и трещин

Следующим этапом будет заделка трещин. Трещины на лодке образуются чаще всего при столкновении, например, случайно наткнулись на топляк. Трещины бывают внушительные и очень мелкие.

Незначительные трещины

Самые мелкие трещины можно заделать пайкой из оловянно свинцового сплава с добавлением цинка.

При работе с алюминием и сплавами проблема возникает с лужением, мешает оксидная пленка. Существует несколько способов пайки алюминия, например, можно использовать щелочное безводное масло, например, оружейное. Перед пайкой поверхности зачистить, смочить маслом, затем паяльником убрать пленку и паять. Также используют флюс, нанося его на припой.

Большие повреждения

Единственным способом, которым можно устранить дырки и большие трещины в алюминиевой лодке, это поставить заплатки.

Заплатки можно поставить с помощью заклепок или использовать сварку.

Сварка

Сварку, вообще, лучше применять в исключительных случаях, когда нельзя по какой-то причине заклепать.

Не все алюминиевые сплавы выдерживают сварку, часто корпус лодки разрывает рядом со сварочным швом. Зная об этом, опытные сварщики обычно с неохотой берутся за это дело.

Но всё-таки сваркой пользуются для ремонта. Поэтому если будете варить, то делать это надо с двух сторон и только тонкие листы.

Если вы не профессиональный сварщик, то придётся лодку транспортировать в мастерскую. Заваривают алюминиевые лодки аргоном.

Заплата

Заплата ставится с внутренней стороны лодки. Для того чтобы она была прочной, надо соблюсти все правила клепки.

По размеру заплата должна соответствовать величине трещины.

Материал, из которого делаете заплатку, должен быть в точности таким же, как на вашей лодке.

Если алюминий соединить с другим металлом, то создастся гальваническая пара. Это значит, что в месте соединения будет происходить гальваническая коррозия, которая быстро разрушит алюминий или его сплав.

По этой же причине не рекомендуется для зачистки корпуса использовать металлическую щетку.

Надо соблюсти такую последовательность при установке заплаты при помощи клёпки:

  • Первоначально потребуется убрать краску и грунт.
  • Поверхность и сама заплата должна быть максимально выровненной. Ровнять, предварительно нагрев поверхности, ни в коем случае не перегреть! Обычно советуют использовать фен.
  • Если в этом месте есть заклепки, их аккуратно высверлить.
  • Примерить заплату и просверлить отверстия в корпусе и в заплатке. Чтобы достичь точности заплатку прикрепить при помощи болтов для стяжки.
  • Зачистить поверхности от заусенцев мелкой шкуркой.
  • Обезжирить поверхности.
  • Заклёпку обязательно отпустить, т. е. нагреть её чтобы было легче работать. Так как температура отпуска дюраля такая же, как и у свинца, то на практике делают так: заклёпки опускают в емкость, с расплавленным свинцом, снова нагревают до температуры плавления свинца и вытаскивают заклепки, они готовы к работе.
    Ещё температуру отпуска дюралевых заклепок определяют с помощью хозяйственного мыла. При нужной температуре мыло чернеет.
  • Промазать герметиком обе поверхности. Некоторые вместо герметика используют смесь, которую в народе называют «сырая резина». Это смесь компонентов серы, сажи, синтетических материалов, которые еще не прошли процесс вулканизации. Таким способом заклеивают автомобильные камеры. Её можно купить, она поставляется в лентах или рулонах.
  • Соединить поверхности, зафиксировать болтами для стяжки и заклепать.

Некоторые пытаются заделывать мелкие трещины холодной сваркой или стеклотканью, это бесполезна трата времени. Такой ремонт непрактичен, всё это быстро отвалится в процессе эксплуатации.

После ремонта лодку следует покрасить специапьной краской.

Народная примета: Самый большой улов бывает у молодых и неопытных рыбаков!

Маленькие хитрости ремонта дюралевых корпусов лодок

Июль. Жара — 30-35°С. На стоянке поразительная тишина. И в пятницу, и в субботу, и в воскресенье. Живописные берега островов пустынны. На корпусах пришвартованных к бонам лодок длинные нити водорослей качают своими бородами в такт набегающим с Днепра волнам. Лишь изредка кто-то прогрохочет по бонам, идя к своей любимице. Иногда вдруг затарахтит запускаемый “Вихрь”, выдавая место запуска сизыми клубами дыма. И снова тишина.

В такой невыносимый солнцепек лета 2002 г. киевлянам не до лодок. Да, нелегко жить в столице европейской державы, декларирующей стремление жить по-европейски, с неевропейской зарплатой. Проблемы существования у многих снизили запас энтузиазма.

Но жизнь — это движение. И пришла на стоянки на смену старшему поколению молодежь. Одни покупают старые корпуса и моторы, которым уже “далеко за двадцать”, другие, чаще “новые украинские”, навешивают двигатели иностранного производства на отечественные корпуса.

Корпуса. Им, несущим на себе нагрузки от ударов о волны, упора двигателя, трения о песок и гальку, страдающим от коррозии, приходится далеко не сладко. Да и от новых хозяев достается порядком — пришедшие на причалы новички абсолютно неграмотны в техническом плане. У одного корпус, словно звездное небо, — такое количество мест, поврежденных коррозией. Каждый год чем-то красит, а краска не держится, сходит пластами, осыпается. Другой, смыв старую краску, покрывает корпус свинцовым суриком (!) прямо по дюралюминию. Есть и такие, кто, зажав в дрель наждачный круг, сдирают с корпуса весь плакирующий слой. И это не единственные примеры. Большинство таких любителей поступает так по чьей-то неграмотной подсказке или по своему незнанию.

Молодое поколение напоминает мне самого себя лет эдак тридцать тому назад. Тогда у меня тоже не хватало опыта, но имелись разнообразная литература, содержащая дельные рекомендации, справочники, да из “КиЯ” можно было узнать много полезного. А сейчас откуда им, молодым, черпать знания? Большинство центральных книжных магазинов в Киеве распродано — знания в нашем государстве — увы — не в почете. Чем только теперь в них не торгуют. А в ларьках или на “раскладках” нужного не найдешь, все больше глянцевых обложек с крутобедрыми девицами.

Свой старый, добрый, испытанный годами и невзгодами “Прогресс-2”, что отходил 30 лет (1968 г. выпуска), я подарил сыну. А себе приобрел самую вместительную из дюралек, мореходную “Казанку-2М” — реализовал заветную мечту. Но настал момент, когда встал вопрос о капитальном ремонте корпуса.

Сейчас, когда мы оказались в капитализме с его ценами и постсоветскими зарплатами, настала эпоха изобилия. Купить можно практически все, но “око видит да зуб неймет”: 1 кг эпоксидной импортной смолы стоит около 20-25 долл. США. Пришлось мне вернуться к старой доброй технологии, которую я применял при окраске днища своего “Прогресса-2”. Это покрытие отстояло более 20 лет!

О прошлом

Вначале чем я только не красил в течение многих лет свой “Прогресс-2”. Использовал масляные краски и пентафталевые, нитроэмали и глифталевые. И ничто не держалось более двух сезонов. Мне это порядком надоело, и я вспомнил слова дедушки Форда: “Самое дорогое не сталь, не уголь, не машины. Самое дорогое — вложенный в них человеческий труд”. Тогда и решил вложить свой труд в днище своего “Прогресса-2”.

В те далекие годы в продаже была прекрасная краска на эпоксидной основе — ЭП-111. В качестве наполнителя в ней использовалась алюминиевая пудра. Лучшего материала для защиты дюралюминиевого корпуса тогда не существовало. А для защиты стальных корпусов и сейчас рекомендую грунтовку на эпоксидной основе с введенным в нее преобразователем ржавчины ЭП-0199ИНКОР. Предназначена она для долговременной защиты от коррозии металлических поверхностей корпусов лодок и днищ автомобилей.

В конце 70-х гг. смывок в продаже не было. Пришлось корпус очищать от многолетних слоев краски обычной циклей. Труд — не из приятных. Хотелось бы отметить качество заводской грунтовки: ее даже циклей не удалось снять. Ну, раз она имеет такие прочностные характеристики, решил оставить ее на днище — иначе вместе с грунтом пришлось ободрать бы и защитный плакирующий слой дюралюминия.

Носовая часть днища и киля моей любимицы были сильно повреждены коррозией. Зачищал их наждачной бумагой до чистого металла. В тех местах, где образовались глубокие раковины и наждачной бумагой желаемого эффекта достичь не удавалось, применял раствор орто-фосфорной кислоты с водой в соотношении 1:1, смазав им раковины. Попадались и очень глубокие раковины. Тогда над этим местом тер друг о друга два куска наждачной бумаги таким образом, чтобы туда насыпался абразив с наждака, затем смачивал раствором ортофосфорной кислоты с водой, чтобы образовалась кашица, и на “мокрую” зачищал наждаком поврежденное место. Для зачистки подходит и мелкий песок вместо наждачного абразива.

Весь киль опилил напильником и с обеих сторон тщательно прошкурил. В местах, где коррозия была неглубокой (темно-серого цвета), но занимала большие площади, я использовал электродрель со шлифовальным кругом с мелким наждаком.

После тщательной зачистки весь корпус, на металле которого имелись царапины, забоины и прочие повреждения, промазал смесью ортофосфорной кислоты с водой. Эту операцию необходимо проделывать в течение 20-30 минут, постоянно поддерживая дюралюминий во влажном состоянии, иначе раствор быстро высыхает на нагретом корпусе и процесс вытравливания окиси останавливается. Это надо продолжать делать до тех пор, пока поврежденные места не приобретут красивый серебристо-матовый цвет, который является признаком того, что металл очищен от коррозии и готов к грунтовке.

Следующая операция — тщательная промывка корпуса содовым раствором для удаления и нейтрализации ортофосфорной кислоты с последующей промывкой его чистой водой для удаления остатков соды. После окончательной промывки чистой водой на корпусе могут выступить белесые пятна — это при высыхании воды на дюралюминии остаются осадки растворенных в воде солей. Их необходимо удалить чистой ветошью.

Вышеописанную операцию надо проделать и на бортахлодки: у “Прогресса-2” — на борту по привальный уголок и на таком же уровне на транце, у лодок других типов — на 100 мм выше уровня ватерлинии при отстое у причала в порожнем состоянии.

Итак, корпус готов к покрытию. Теперь его следует тщательно, два раза, обезжирить ацетоном.

Двухкомпонентная краска ЭП-111 разводится по инструкции, так же как все прочие эпоксидные краски. Только разводить ее необходимо порциями по 250 г. Поскольку такие работы проводятся в теплую погоду растворитель из краски улетучивается, отвердитель быстрее полимеризуется и краска густеет. Лучше использовать ее малыми свежими порциями.

Вниманию владельцев “Прогрессов-2” первых выпусков: на скулах этих лодок установлена окантовка из нержавеющей стали, которая и стимулирует возникновение электрохимической коррозии. По ней следует тщательно “пройтись” наждаком для образования надиров, царапин и прочих механических следов. Между заклепками можно поработать плоским напильником, электродрелью с шарошкой и пр. Это придется сделать для хорошей адгезии нержавейки с эпоксидными компонентами. Иначе они облущатся вдоль скул. С гладкими накладками эпоксидная смола плохо адгезирует.

Покрытие днища и бортов с транцем краской ЭП-111 я сделал в два слоя с промежуточной сушкой каждого в течение 24 часов. После полимеризации смолы нанесенный слой краски напоминает мелкий наждак — рукой по днищу не протянешь. Затем развел клей ЭДП ацетоном до консистенции краски и еще дважды покрыл им днище, борта и транец, опять с промежуточной сушкой между слоями в 24 часа. Получилась четырехслойная “броня”. Вы удивитесь: зачем столько слоев и мороки? В этом вся суть. Вспомните старую добрую рекомендацию о том, что красить всегда нужно два раза, т. е. в два слоя наносить негустую краску. Такое покрытие прочнее, чем один слой густой краски.

А дело вот в чем. Любая краска состоит в основном из связующего (олифы, смол ПФ и ГФ, нитроцеллюлозы Нц, эпоксидной смолы и т. д.), цветного наполнителя, придающего цвет краске (окиси цинка и титана, природные глины, сажа и пр.) и растворителей (уайт-спирит, скипидар, ацетон, сольвент и т. д.).

Каждый из компонентов краски выполняет строго заданные ему функции: связующее обеспечивает прочностные характеристики красок, наполнители придают необходимый цвет, растворители доводят краску до консистенции, необходимой для заданной технологии покрытия (валиком, кистью, пульверизатором), а также способствуют высыханию красок, испаряясь из их состава. Вот это испарение и “портит” краски.

С поверхности красочного слоя растворители улетучиваются быстрее, а с нижнего — намного медленнее. В связи с этим на поверхности, высыхающей быстрее, образуются микротрещины и микропоры, через которые улетучивается растворитель из нижних слоев. В эти же микротрещины и микропоры устремляется вода, способствуя разложению связующих. Поэтому второй слой краски закрывает поры первого, создавая защитный слой. По этой причине при оклейке корпусов стеклотканью применяется чистая эпоксидная смола без добавления растворителя.

В нашей технологии покраски растворитель необходим. Второй слой ЭПК-111 защищает первый слой, третий слой клея ЭДП заполняет поры и сглаживает “наждачность” второго слоя ЭПК-111, а четвертый слой клея ЭДП защищает третий слой клея и способствует получению гладкой глянцевой поверхности. Вот благодаря чему такой “сэндвич” получается долгожителем. Но и это еще не все. Преимущества такого покрытия в следующем: в механической прочности с ним не сравнится ни одна из красок, на него можно наносить любые краски, даже те, с которыми дюралюминий не должен контактировать (свинцовые, стронциановые и пр.).

На этот “сэндвич” я наносил несколько лет подряд необрастающую краску на свинцовой основе. Она заполняла поры четвертого слоя клея ЭДП и защищала его от действия микроорганизмов.

Немного вернемся назад. После завершения покраски рекомендую на носовую часть днища (место контакта корпуса с песком) наложить дополнительный слой автомобильной шпаклевки с алюминиевой пудрой, чтобы он перекрыл и заклепки на киле, а также прошпаклевать кормовую часть днища. Эти два участка наиболее подвержены механическому воздействию песка, гравия, стекла, что при нашей “культуре” отношения к природе не редкость в местах отдыха.

Еще лучше защитить эти участки и накладками из стеклоткани. Можно использовать даже стеклообои, применяемые для заделки стыков блоков в строительстве.

Из практики: на носовой части днища наблюдались царапины глубиной до 2 мм и длиной до 50 см, но благодаря надежной защите до дюралюминия повреждения не доставали.

После первого сезона эксплуатации на носовой части корпуса увидел то, о чем не подозревал: борозды, вырванные клочья шпаклевки (результат попадания твердых предметов в песке), надиры с завитками стружки из ЭП-компаунда и прочие явные признаки повреждений, которые увечили дюралюминий. С тех пор я взял себе за правило перед каждой навигацией наносить на носовой и кормовой участки днища восстанавливающий защитный слой из эпоксидной шпаклевки и алюминиевой пудры, если в этом была необходимость.

Читайте также:  Особенности ловли хариуса на бомбарду

Прошли годы, затем одно десятилетие, второе, а покрытие, сделанное в 1978 г., исправно служило. Где-то отслоилось,где-то вздулось, но тщательный уход за покрытием позволил эксплуатировать его многие годы.

Теперь о настоящем

Итак, встал вопрос о ремонте корпуса “Казанки-2М”. Сейчас в продаже есть несколько типов смывки старой краски. Даже для эпоксидных — СП-6. Этой смывкой мой сын в сезон 2001 г. смывал старое покрытие из ЭП-111, сделанное в 1978 г.!

К сожалению, ни ЭП-111, ни ЭП-0199ИНКОР в продажу не поступают — их вытеснили дорогие импортные материалы (возможно, что их еще производят в России, тогда россиянам легче).

И я решил применить эпоксидную автомобильную шпаклевку; Опыт работы с ней уже был на корпусе “Прогресса-2”.

Почему отдал ей предпочтение? Это также эпоксидная смола, в которую введен наполнитель и пластификатор. По этой причина она не боится вибрации и ударов. Убедитесь сами: налейте в капроновую крышку каплю эпоксидной смолы с отвердителем и каплю шпаклевки. После полимеризации спилите обе капли и попробуйте на изгиб. Смола сломается, а шпаклевка согнется.

Корпус подготавливал вышеописанным способом. Шпаклевку разводил ацетоном небольшими порциями. Покрывал также в четыре слоя.

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ! При покупке эпоксидных материалов обращайтесь в фирменные магазины. Не покупайте их на рынках — вам могут подсунуть столярную смолку для клейки шпона, и вся работа пойдет насмарку. Смолка не водостойка. На Украине качественную смолу эпоксидную (в виде клея ЭДП) продают с фирменной этикеткой на верхней части коробки. При нагреве этикетка исчезает, а при остывании появляется вновь.

О работе со смывками

Современные смывки содержат большой процент парафинов, отчего смывки загустевают. В инструкции указывается, что перед использованием их необходимо нагреть до 50-70°С.

При нанесении на корпус смывки быстро высыхают, создавая свою пленку из парафинов. Чтобы рационально работать со смывками, рекомендую выполнять следующие операции:

  • 1. Покрыть смывкой участок порядка 0.25 м 2 (или участок днища “Прогресса-2” от киля до скулы шириной около 40 см).
  • 2. Промазанный участок накрыть куском целлофана или другой пленкой немного большего размера.
  • 3. Прижать пленку тяжестями, чтобы не сдуло ветром.
  • 4. Приготовить еще один такой же кусок пленки.
  • 5. При появлении вспучиваний на первом участке начать наносить смывку на соседний.
  • 6. По окончании нанесения смывки на втором участке накрыть и его пленкой с пригрузами.
  • 7. Вспученную краску снимать твердыми деревянными лопатками или заоваленными шпателями, чтобы не увечить плакирующий защитный слой.
  • 8. После снятия краски участок корпуса сразу протереть ветошью, смоченной в ацетоне, для удаления остатков краски и воска, а затем — сухой ветошью.

Покрывая пленкой участки корпуса с нанесенной на них смывкой, вы, во-первых, защищаете свои дыхательные пути от кислот, содержащихся в ней, например, от уксусной эссенции, которая даже на свежем воздухе выделяет сильный, специфичный запах; во-вторых — предотвращаете испарение компонентов смывки от высыхания, чем продливаете время ее действия на старую краску, тем самым экономя расход смывки; в-третьих — предотвращаете высыхание уже вспученной старой краски, которая в разрыхленном состоянии легче удаляется.

Работая со смывками, необходимо соблюдать правила техники безопасности: работать в резиновых перчатках или защищать руки кремами типа “Биологические перчатки” и обязательно иметь рядом ведро с теплой водой и серое мыло для смывания попавшей на кожу смывки. Возникающая при попадании смывки на кожу боль очень резкая, жгучая.

О размещении корпуса

Корпуса на стоянках зачастую находятся в различных условиях. У нас, к примеру, часть их стоит на открытом солнце, другая — в тени деревьев, третья утром оказывается в тени деревьев, а днем — на солнце, или наоборот.

При работе с долгосохнущими красками желательно корпус выставить на солнце. На горячем корпусе растворители значительно быстрее покидают лакокрасочный слой, уменьшая тем самым их пористость.

А в нашем случае это просто необходимо. Материалы на основе эпоксидных компаундов при нанесении на горячие металлы в течение 2-3 минут увеличивают свою текучесть при нагреве, что способствует более тонкому их растиранию флейцем до тех пор, пока не начнет улетучиваться ацетон (к этому времени флейцевание необходимо прекратить, поскольку эпоксидные материалы резко увеличивают свою вязкость).

Точно так же следует работать и с прочими лакокрасочными материалами, имеющими длительный период сушки. У таких красок срок загустевания несколько короче — все зависит от типа краски, применяемого растворителя, консистентности и т. д.

Окраска надводной части

Окраска бортов и палубы намного проще, поскольку они не находятся в агрессивной среде, на них не воздействуют микроорганизмы, не возникает электрохимической коррозии, не омываются маслами и несгоревшим горючим, находящимися в воде.

Для отделки можно использовать широко распространенные эмали типа ПФ — пентафталевые, ГФ — глифталевые, НЦ — нитроцеллюлозные, масляные — на основе натуральной олифы.

Единственное требование к применяемым краскам — их стойкость к воздействию ультрафиолетовых лучей.

Наиболее светостойки краски на основе металлов — алюминиевая и бронзовая пудры. За ними следуют краски на основе природных глин — охра, охра красная, окиси металлов — окись цинка, титана, свинца и т. д. Более подвержены воздействию УФО темные цвета. Именно поэтому классическая окраска рубок и палуб яхт и маломерных судов — белая как имеющая хорошие светоотражающие характеристики, что препятствует нагреву элементов конструкций судов солнечными лучами.

Применение темных цветов ведет к интенсивному нагреву надстроек и палубы.

Подготовка надстроек и палубы делается по вышеописанной технологии. Различие в том, что очищенный от старой краски металл необходимо грунтовать. Грунты выпускаются на тех же основах, что и краски — ПФ, ГФ, НЦ.

Инструмент для покраски

Методик нанесения лакокрасочных покрытий ручным способом не очень много: валиком, распылителем, кистью. Современные промышленные технологии рассматривать не будем.

Валик накладывает краску толстым слоем. За счет пористости своей основы — поролона, меха, губки и пр. — покрытие получается пористым. Валик хорош при ремонтных работах в квартире, накатке краски на большие второстепенные плоскости (щиты, заборы).

Использовать пульверизатор сложно — необходим воздух под давлением, который может обеспечить либо компрессор, либо баллон сжатого воздуха.

Я всегда пользуюсь третьим способом — самым древним и самым надежным — покраской кистью, при которой наносимый материал за счет упругости волос втирается. Кисть легко вымыть после работы (попробуйте вымыть валик или пульверизатор!) или оставить на непродолжительный срок в воде(попробуйте оставить в воде на ночь валик или пульверизатор). Ее можно использовать и на острове во время отпуска, и при выезде на ночевку на пару дней, причем даже для работы разными красками (конечно, промыв от остатков предыдущей). В общем, универсальный инструмент. Я — за кисть.

Как уже писал выше, рекомендую красить лакокрасочными материалами в два слоя. Я не ленюсь делать это в три слоя по заранее загрунтованной поверхности. Эмаль для покраски я развожу растворителем до такой консистенции, чтобы при первом покрытии она просвечивала. Второе покрытие дает 80-90% плотности и лишь третий слой эмали — гладкую глянцевую поверхность.

P. S. Основной причиной появления коррозии на дюралюминиевых корпусах является бездумная и бездарная работа. конструкторов, их создававших.

Объяснению не поддается установка на “Прогрессе-2” скуловых накладок из нержавеющей стали, палубной усиливающей накладки и бортовых накладок на транце из черного металла. Из того же черного металла изготовлены: на “Прогрессе-4” — бортовые накладки на транце; на “Казанке-2М” — днищевые герметизирующие и усиливающие транец накладки на каждом из четырех реданов, а на “Амуре-М” — носовой усиливающий угольник, переходящий в киль.

И теперь со всем этим нам предстоит бороться всю нашу активную, сознательную жизнь.

Ремонт металлических корпусов лодок с помощью клепки — разъясняем по полочкам

Перед началом рыболовного сезона, надо обязательно проверить состояние своей лодки.

Алюминиевая лодка, как и любая другая, требует тщательного осмотра и, если будет необходимо, ремонта.

Не всегда есть возможность поручить ремонт специалисту, зачастую лодки ремонтируют своими руками.

Удаление и замена клепок

Для этого сначала надо накернить центры на закладных головках, подставляя поддержку со стороны замыкающих головок. Затем сверлом, диаметр которого равен диаметру стержня заклепки, высверливается отверстие на глубину, равную высоте головки. После этого закладная головка легко отламывается, а оставшаяся часть заклепки выбивается бородком, диаметр которого должен соответствовать диаметру удаляемой заклепки.

После удаления снимаемых деталей внимательно осмотрите заклепочные отверстия, которые придется использовать повторно. Трещин и надрывов материала в зоне отверстий быть не должно. Во всех случаях рекомендуется при подготовке к присоединению новых деталей старые отверстия рассверлить под заклепки ближайшего большего диаметра.

Очень важно выявить и заменить все ослабевшие заклепки. Места появления течи по швам чаще всего обнаруживаются по появлению следов коррозии у заклепок. Иногда приходится специально проверять герметичность соединений керосином на мел (об этом будет сказано ниже). При легком постукивании молотком ослабевшие заклепки можно обнаружить по изменению звука — он становится глухим, дребезжащим. Как правило, отверстия под ослабевшими заклепками оказываются «разработанными», имеют овальную форму. Такие заклепки «подтянуть» не удается; их следует заменять заклепками большего диаметра с соответствующей рассверловкой старых отверстий. Заменяют также выпавшие и заклепки с головками, разъединенными до потайной части заподлицо с листом и с оголенной зенковкой листа. Чаще всего повреждаются заклепки вблизи транца от вибрации работающего мотора и в средней части днища, которая принимает на себя удары при ходе на волнении.

Новый проект «Лодка на прокачку» от GTS

Устранение трещин и пробоин

При обнаружении трещины на листе необходимо, во-первых, ограничить ее дальнейшее распространение, просверлив по обоим концам отверстия 02,5—3,0 мм, и, во-вторых, поставить усиливающую накладку изнутри корпуса

Накладка по площади должна перекрывать трещину со всех сторон примерно на 25 мм; материал и толщина накладки должны быть такими же, как и на ремонтируемой обшивке (рис. 7).

Рис. 7. Ремонт трещины в узле соединения борта с палубой (а) и в листе обшивки (б). 1 — лист обшивки; 2 — накладка; 3 — лист палубы; 4 — заклепка 03; 5 — уплотнительная лента; б — заклепка Ø4.

Устранение трещин и пробоин

С кромки вырезанной накладки снимите заусенцы и фаску, разметьте и просверлите отверстия под заклепки. Временно поставив накладку на место, просверлите через нее отверстия в обшивке, снимите накладку, соприкасающиеся поверхности очистите от стружки и заусенцев, обезжирьте ацетоном или сольвентом. Под накладку необходимо положить уплотнительную ленту или промазать место полиуретановым герметиком.

Заделка небольших (диаметром не более 60-70 мм) пробоин начинается с удаления поврежденного участка листа. Для упрощения разметки вырезу обычно придают правильную форму круга. Диаметр накладки, которая устанавливается изнутри корпуса, должен быть больше диаметра выреза на 50-60 мм, чтобы обеспечить по всему периметру перекрой, необходимый для клепки двухрядным шахматным швом с шагом заклепок 15-20 мм.

В вырез заподлицо с обшивкой ставится круглая заделка-вкладыш так, чтобы зазор между вкладышем и кромкой выреза не превышал 1 мм. Вкладыш проклёпывается с накладкой однорядным швом шагом 20 мм (рис. 8).

Рис. 8. Ремонт мелких пробоин.
1-обшивка; 2 — накладка; 3 — уплотнительная лента; 4 — заклепка 03 крепления вкладыша; 5 — заклепка 04 крепления накладки; 6 — вкладыш

Более крупные пробоины заделываются аналогично, но накладку изнутри корпуса делают не сплошной, а кольцевидной с внутренним диаметром на 50-60 мм меньше диаметра вкладыша (рис. 9).

Рис. 9. Ремонт более крупной пробоины.
1 — лист обшивки; 2 — кольцевая накладка; 3 — уплотнительная лента; 4 — вкладыш; 5,6 — заклепка.

Чтобы не портить внешний вид лодки, клепку всех накладок и заделок рекомендуется выполнять (если позволяют толщины листов) заклепками с потайными головками.

Устранение повреждений обшивки лодки

При значительных повреждениях обшивки лодки приходится заменять весь лист или большую его часть. При замене части листа дополнительные стыки лучше располагать на шпангоутах. Величину перекроя и все остальные элементы соединения нужно делать такими же, как и на ближайшем стыке. Сняв старый лист, нужно промыть бензином прилегающие к обшивке полки набора, удалить коррозию, а зачищенные места — загрунтовать и окрасить

Новый лист накладывается снаружи на корпус лодки и причерчивается по месту, обрезается в чистый размер; если нужно, выколачиванием ему придается необходимая форма. Временно лист к набору крепят «сборочными» болтами через 200-300 мм; диаметр отверстий под них обычно делают меньше диаметра заклепок. При необходимости между набором и листом прокладывают выравнивающие прокладки — полоски из дюраля Д16АТ (предварительно загрунтованные). По окончании пригонки в листе сверлятся полномерные отверстия под заклепки, затем лист снимается, а соприкасающиеся поверхности очищаются и обезжириваются.

По всем соединениям прокладывается уплотнительная лента, лист ставится на место и плотно обжимается по набору болтами. Для уплотнения полученного соединения можно применять тиокиловый или полиуретановый герметик.

При ремонте корпуса не из дюраля, а из алюминиево-магниевого сплава надо применять заклепки из Амг-5П.

Изготовление под заказ

Пример Fish5boat GT50

(работы были выполнены под заказ)

Наши работы под ключ

Способы ремонта:

  • Клепка – при обследовании алюминиевого корпуса владелец может обнаружить мелкие дефекты, незначительные механические нарушения, износ обшивки. Клепка – часто используемый, наиболее простой вид. Заклепать можно небольшие порезы, отверстия.

Надежность детали можно проверить молотком. Если при простукивании слышно дребезжание, то нужно поставить заклепку большего размера. Как правило, из строя выходят заклепки, которые расположены вблизи мотора из-за вибрации. Чтобы не повредить края отверстия, их высверливают. После удаления детали осмотреть отверстие на наличие трещин. В любом случае отверстие высверливают под клепки большего диаметра. Ослабевшие заклепки заменить.

Если трещина сквозная, то сначала необходимо остановить ее распространение. В этом случае просверливают с двух сторон отверстия и ставят накладку изнутри алюминиевого корпуса. Она должна перекрывать трещину за 2.5 см. Материал для заплатки должен совпадать с металлом корпуса. При соединении алюминия с иным металлом на месте соединения начнется коррозия, разрушающая алюминий.

При сильных повреждениях обшивки меняют весь лист. Чтобы вырезать лист нужного размера, его накладывают на алюминиевую поверхность и прочерчивают линию отреза. На время лист крепят болтами. В нем сверлят отверстия для заклепок. Листу придают необходимую форму, нагрев предварительно до 350 градусов. После всех работ лист снимают. Соприкасающиеся части обезжиривают. Крепят уплотнительную прокладку и устанавливают лист на место.

  • Сварка аргоном – при обыкновенной сварке из-за кислорода, шов подвержен коррозии.При аргоновой сварке получают прочный шов, что увеличивает срок эксплуатации плавсредства. Аргон предохраняет от попадания кислорода на шов. Сварочные работы выполняют в исключительных случаях, так как не каждый корпус выдержит сварку. Бывает так, что во время ремонта образуется разрыв алюминиевого корпуса возле шва.
  • Пайка – способ устранения небольших отверстий. Поверхность защищают. Место соединения и припой разогревают паяльной лампой. Обработанное место тщательно затирают припоем.
  • Склеивание – клей препятствует распространению коррозии. Устойчив к маслу, влаге, бензину. Основу хорошо зачищают, обрабатывают обезжиривателем. После высыхания на поверхность наносят клеящее средство и плотно прижимают соединяемые части. Клей с наполнителем применяют для заделки незначительных трещин и выравнивания вмятин. Для надежности при склеивании используют заплатку.
  • Ремонт с применением термопласта. Поливинилбутираль не разрушается бензином, устойчив к холоду и влаге, механическим повреждениям.
  • Читайте также:  Приготовление пасты с лососем

    Рекомендации по клепке деталей

    Ниже приведены некоторые рекомендации по клепке деталей Различной толщины и испытывающие неравномерные нагрузки.

    Для уточнения нужного диаметра заклепок можно руководствоваться данными табл. 6.

    Таблица б. Подбор диаметра заклепки в зависимости от толщины соединяемых деталей

    Толщина пакета S, мм

    Примечание. Практически вместо заклепок d=3,5 обычно применяют d=4

    Если прочность какого-либо узла проверяется расчетом, надо считать, что при использовании материала Д18 усилие среза заклепки диаметром 3 мм равно 134 кг, a диаметром 4 мм — 239 кг.

    Шаг по водонепроницаемым соединениям берется равным: по однорядным швам 3-4d; по двухрядным швам 6-7d в шахматном порядке.
    Длина стержня заклепки при соединении деталей (двух толщин) определяется по формуле: 1 = S + l,5d.

    Клепку по соединениям набора и узлов оборудования рекомендуется производить заклепками с полукруглой закладной головкой. Для уменьшения сопротивления движению днищевую обшивку в кормовой части лодки (глиссирующую площадку) лучше клепать заклепками с потайной головкой с наружной стороны; остальную часть обшивки днищам борта и палубу можно клепать заклепками с плосковыпуклыми полупотайными головками.

    Перед сверловкой отверстий под клепку листы обшивки надо тщательно «обжать» — подтянуть к набору болтами. для обеспечения прочности и герметичности диаметр сверла при подготовке отверстий надо брать на 0,1 мм больше, чем диаметр заклепки. На отверстиях под заклепки не должно быть граней, рваных кромок и трещин. Гнезда под закладные головки потайных и полупотайных заклепок зенкуют на угол 90°. Глубина гнезд для потайной закладной головки при обратном способе клепки должна быть на 0,1 мм меньше высоты головки заклепки, а при прямом способе — равна высоте головки.

    Клепка корпуса лодки

    При клепке корпуса лодки чаще всего применяется так называемый обратный способ, при котором удары наносятся снаружи корпуса (ясно, что это удобнее, чем изнутри) по закладной головке (если она не плоская, то через обжимку с лункой по форме головки).

    Формируемая головка образуется при этом внутри корпуса за счет расплющивания конца стержня заклепки на массивной поддержке. Форму и размеры поддержки необходимо выбирать по месту — в зависимости от удобства подхода к разбиваемому стержню заклепки.

    Обычно при работе используют следующие инструменты: оправку 1 (рис.10) — заточенный на конус стальной стержень, с помощью которого совмещают отверстия под заклепки при сборке деталей; поддержку 2 — массивный стальной или чугунный стержень, служащий для прижатия закладной головки в процессе клепки прямым способом и обсадку 3 — стальной стержень с отверстием (в торце по центру), диаметр которого на 0,5-1,0 мм больше диаметра заклепки; употребляется для уплотнения соединяемых деталей вокруг стержня заклепки 4.

    Рис. 10. Использование инструмента при клепке, а — вырывнивание отверстий в листах; б — осадка листов; в — формирование головки.

    На рис. 11 показан эскиз довольно удобной поддержки для работы внутри корпуса лодки.

    Рис. 11. Эскиз поддержки.

    При соединении деталей шпангоутных рамок или иных предварительно изготовляемых узлов удобнее применять прямой способ клепки, когда удары наносятся по расклепываемому концу стержня заклепки. Если при проверке качества швов простукиванием или осмотром замечены дребезжащие, плохо поставленные заклепки, их необходимо заменить на заклепки большего диаметра. На полках шпангоутов одиночные вмятины и забоины глубиной менее 5 мм при отсутствии трещин можно не выправлять вообще. Иногда вместо правки или замены шпангоута целесообразно ограничиться дублированием — установкой накладки из отрезка подходящего профиля. Небольшие — длиной до 5 мм поверхностные (несквозные) трещины, в крайнем случае, можно локализовать, как это рекомендовалось выше. Участки с явными сквозными трещинами обязательно следует или удалять, или дублировать усиливающими накладками.

    Трещины и местные повреждения в одной из полок стрингера ремонтируются также как и на шпангоутах. При разрушении стрингера на сравнительно большой длине следует вырезать и заменять поврежденный участок новым профилем. Новый отрезок — вкладыш — подгоняется к обоим концам остающихся частей стрингера как можно более плотно (зазор не должен превышать 0,2 мм) и соединяется с ними при помощи стыковых накладок-коротышей (рис. 12).

    Рис. 12. Ремонт набора — соединение вкладыша с оставшейся частью набора. 1 — обшивка; 2 — основной стрингер; 3 — вкладыш; 4 — коротыш-накладка; 5 — заклепка Ø4, шаг 20; 6 — заклепки по старым отверстиям.

    После выполнения ремонта во всех случаях необходимо проверить качество произведенной клепки. Соединяемые детали должны плотно прилегать одна к другой. Головки заклепок должны быть плотно подтянуты к материалу без забоин и «утяжки». Минимальное расстояние от края детали до центра заклепки должно быть не менее 1,7 диаметра ее стержня.

    Для того, чтобы убедиться в герметичности корпуса лодки рекомендуется налить в него воды (немного выше уровня скулы) или провести испытание непроницаемости швов при помощи керосина. Кромки листов и головки заклепок снаружи промазываются меловым раствором, а после его высыхания соединение изнутри корпуса смачивают керосином. В случае протечки на меловом покрытии выступают пятна керосина. Заканчивается ремонт корпуса лодки восстановлением защитного лакокрасочного покрытия.

    Наши специалисты

    Павел Шаварин
    Технический директор

    Вадим Гордеев
    Электрик, специалист по аргонно-дуговой сварке

    Иван Уваров
    Маляр, специалист по полировке

    Олег Гордеев
    Специалист по переоборудованию кокпитов лодки

    • По Вашей заявке мы можем обеспечить выезд мастера на указанный адрес.
    • Если же у Вас нет возможности привезти лодку к нам, мы сами организуем доставку своим транспортом.

    Латай дыру пока не велика, ремонт алюминиевой лодки

    Следы коррозии удаляются волосяными жесткими щетками, а в случае необходимости наждачной шкуркой с маслом. Зачищенные участки протираются бензином Б-70 и после 15 минут выдержки — тряпкой, смоченной в ацетоне. Затем чистый металл дважды покрывается грунтом и красится.

    Дефектные заклепки необходимо высверливать (а не обрубать головки зубилом). Для этого сначала надо накернить центр на закладной головке, затем сверлом (дна-метром, равным диаметру стержня заклепки) высверлить отверстие на глубину, равную высоте закладной головки; после этого головка легко отламывается, а оставшаяся часть заклепки выбивается бородком.

    Царапины на листах, имеющие глубину не более 0,2 мм, а также самые мелкие забоины (без трещин) достаточно зачистить наждачной бумагой и восстановить защитное лакокрасочное покрытие.

    Глубокие вмятины выправляют после нагрева поврежденного участка обшивки и подкрепляющих его угольников набора до температуры 600—700° С. Для нагрева используют паяльную лампу или газовую горелку. После охлаждения на воздухе металл становится пластичным, и деформированную деталь можно править без опасения, что она даст трещину. Ответственные части корпуса, например листы днища, шпангоуты и днищевые ребра, после правки нужно будет снова нагреть, а затем охладить водой.

    При обнаружении трещины ее распространение ограничивается путем сверления по концам отверстий диаметром 2,5—3 мм. Затем

    (изнутри корпуса) ставится накладка из того же металла, что и ремонтируемая деталь. Накладка должна на 20—25 мм перекрывать трещину со всех сторон. Перед постановкой заклепок под накладку необходимо проложить уплотнительную ленту (рис. 134).

    Мелкие (размером до 70 мм) пробоины в обшивке заделывают накладками изнутри корпуса и вкладышами (рис. 135). Диаметр накладки должен быть больше диаметра выреза на 50—60 мм, чтобы обеспечить по всему периметру перекрой, необходимый для клепки двухрядным шахматным швом с шагом заклепок 15—20 мм. В вырез заподлицо с обшивкой ставится круглая заделка-вкладыш так, чтобы зазор между вкладышем и кромкой выреза не превышал 1 мм. Вкладыш проклепывается с накладкой однорядным швом шагом 20 мм.

    Более крупные пробоины заделываются аналогично, но накладку изнутри корпуса делают не сплошной, а кольцевидной — с внутренним диаметром на 50—60 мм меньше диаметра вкладыша.

    При значительных повреждениях обшивки приходится заменять весь лист или большую его часть. При замене части листа дополнительные стыки лучше располагать на шпангоутах. Величину перекроя и все остальные элементы соединения делайте такими же, как и на ближайшем стыке (см. также совет 148).

    При повреждениях деталей поперечного или продольного набора (сквозные трещины, обрыв) на ремонтируемые участки накладываются дублирующие угольники. При замене участка детали (например, стрингера) устанавливают вкладыш, который подгоняется к обоим концам остающихся частей деталей как можно более плотно (зазор не должен превышать 0,2 мм) и соединяется с ними при помощи стыковых накладок-коротышей (рис. 136).

    После ремонта обшивки нужно проверить водонепроницаемость заклепочных швов керосином.

    Как правильно клепать.

    Приведем некоторые общие сведения по холодной клепке вручную.

    Существуют прямой и обратный способы клепки; при первом удары молотком наносят со стороны замыкающей, г. е. расклепываемой головки, при втором — со стороны закладной головки. Обратный способ применяют тогда, когда, например, неудобно наносить удары изнутри корпуса (как правило, закладывают заклепки снаружи).

    При клепке применяются такие инструменты (рис. 137):

    оправка 1 — заточенный на конус стальной стержень, с ее помощью совмещают отверстия при сборке деталей;

    поддержка 2 — массивный стальной или чугунный стержень, служащий для прижатия закладной головки в процессе клепки прямым способом;

    обсадка 3—стальной стержень с отверстием (по центру), диаметр которого на 0,5—1,0 мм больше диаметра заклепки; употребляется для уплотнения соединяемых деталей вокруг стержня заклепки 4;

    обжимка 5 — стальной стержень с лункой по форме замыкающей головки; нанося по обжимке удары ручником, расклепывают выступающий конец стержня заклепки.

    Лучше применять при ремонте корпусов из алюминиево-магниевого сплава заклепки из сплавов марок АМг-5 или АМц, а для корпусов из дюралюминия — заклепки из сплава В65.

    Клепка набора к обшивке обычно выполняется однорядным цепным швом; водонепроницаемых соединений обшивки — двух- и трехрядными шахматными прочно-плотными швами.

    Детали можно соединять внакрой либо встык на односторонних или двусторонних планках-подкладках.

    Диаметр заклепок d может быть принят равным удвоенной толщине материала, из которого изготовлены соединяемые детали. При клепке деталей разной толщины в расчет принимается меньшая; если же разница в толщине значительна (2 мм и более), диаметр заклепки определится формулой d = 2 (корень из S ), где S — суммарная толщина листов. Последняя не должна превышать 4 d .

    Длина стержня заклепки должна равняться общей толщине склепываемых листов, сложенной с величиной Р, необходимой для образования замыкающей головки; для полукруглой головки Р = 1,5 d , конической — 1,3 d , полупотайной — 1,1 d , потайной — 0,9 d .

    Расстояние С между рядами заклепок, обуславливающее прочность и плотность соединения, принимается равным в зависимости от типа соединения 2—5 d (например, для соединений листов обшивки расстояние между рядами должно быть —3 d ).

    Шаг t , т. е. расстояние между центрами соседних заклепок в одном ряду, для прочноплотных швов следует брать от 3 до 5 d ( и для других соединений — от 8 до 10 d . Отстояние центра заклепки от кромки листа, профиля или накладной планки принимается равным 1,8—2 d .

    Отверстия под заклепки аккуратно высверливаются ручной или электрической дрелью. Диаметр отверстий d отв должен быть несколько больше диаметра заклепок:

    dmm 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0

    d отв 3,1 4,1 5,2 6,2 7,2

    Гнезда под закладные головки потайных и полупотайных заклепок зенкуют на угол 90°. Глубина гнезд для потайной закладной головки при обратном способе клепки должна быть на 0,1 мм меньше высоты головки заклепки, а при прямом способе — равна высоте головки.

    Перед клепкой детали собирают на монтажные (сборочные) болты, устанавливаемые через каждые 10—12 отверстий. Клепку ведут от середины шва к краям; под конец сборочные болты снимают, заменяя их заклепками.

    Процесс клепки прямым способом выполняется так: под закладную головку заклепки, введенной в отверстие, устанавливают поддержку, на стержень заклепки надевают обсадку, затем уплотняют соединение несколькими ударами молотка, после чего формируют замыкающую головку, ударяя молотком по выступающему из соединения стержню заклепки. При необходимости замыкающую головку формируют обжимкой.

    Ремонт алюминиевых лодок

    Ремонт алюминиевой лодки и ежегодное обслуживание обеспечивает долговечность поверхности плавсредства. Чтобы обнаружить повреждение, корпус тщательно очищают и высушивают. Лодки легки, быстры, удобны в эксплуатации. Но они требуют ухода, ремонта. Плавсредство может повредиться при столкновении или из-за посадки на мель. При отсутствии надлежащего ухода лодка подвергается износу.

    Новый проект “Лодка на прокачку” от GTS

    Интерактивная модель стоимости общих работ

    Установка вспомогательной швартовочной утки (накладная/врезная) – 1000/2000 руб.

    Носовая часть катера

    1. Установка электрического мотора на носовую часть катера – 12000 руб.
    2. Установка врезной якорной лебедки на носовую часть катера (включая уст. роульса, якоря с фалом/цепью, джойстика Д.У.) – 16000 руб.
    3. Установка накладной якорной лебедки на носовую часть катера (включая уст. роульса, якоря, джойстика Д.У.) – 15000 руб.
    4. Дополнительное усиление носовой площадки/планшира- 5000 руб.
    5. Установка радиоуправляемого фароискателя- 7000 руб.

    Установка кормовой лесенки для подъёма из воды- 5000 руб.

    Модуль подзарядки / система отопления

    1. Установка модуля подзарядки вспомогательных аккумуляторных батарей от береговой линии 12/24V – 220V – 8000 руб.
    2. Установка дизельной/бензиновой системы отопления – ‘Webasto’ – 30000 руб.

    1. Замена рулевого редуктора на редуктор с регулировкой руля по высоте – 5000 руб.
    2. Замена тросового управления основного мотора на гидравлическую систему – 18000 руб.

    1. Установка эхолота-картплоттера (1-н транцевый датчик с применением фторопластовой пластины) – 9000 руб.
    2. Установка эхолота-картплоттера с функцией структур-сканера (2-а транцевых датчика с применением фторопластовых пластин) – 16000 руб.
    3. Установка модуля эхолота или структур-сканера с подключением к навигатору – 3000 руб.

    Установка врезной машинки газ/реверс- 5000 руб.

    Установка мотора стеклоочистителя ветрового стекла – 7000 руб.

    1. Замена/установка аналогового измерительного прибора – 2500 руб.
    2. Замена/Установка электронного измерительного прибора- 2500 руб.
    3. Установка стереосистемы с 2-мя аудиодинамиками – 8000 руб.
    4. Установка стереоосистемы с 4-мя врезными аудиодинамиками – 10000 руб.
    5. Установка усилителя стереосистемы – 6000 руб.
    6. Установка врезной/накладной розетки автомобильного типа 12V – 15000 руб.
    7. Установка дополнительного выключателя на консоль капитана/пассажира – 5000 руб.

    Крепления для кресла/стола

    Установка крепления на палубу для мобильного кресла/стола- 4000 руб.

    Держатель для удилища

    1. Установка накладного держателя для удилища (планшир катера) – 2000 руб.
    2. Установка врезного держателя для удилища (планшир катера) – 2500 руб.

    1. Установка фильтра/сепаратора для 1-го мотора – 3500 руб.
    2. Установка системы очистки палубы катера забортной водой под давлением – 16000 руб.
    3. Установка выключателя массы- 3500 руб.

    1. Установка дополнительного выносного транца для вспомогательного мотора – 5500 руб.
    2. Установка электрического мотора на транец катера с эл. подготовкой – 5000 руб.

    1. Установка мотора (в стоимость установки мотора входит: установка машинки газ/реверс, подключение к рулевой системе, подключение к приборам катера, заправка маслом, тестирование мотора, подключение к общему топливному баку, стационарное крепление):
    – мощностью до 90л.с – 15000 руб.
    – мощностью от 90л.с до 175л.с. – 20000 руб.
    – мощностью от 175л.с до 250л.с. – 24000 руб.
    2. Демонтаж подвесного мотора – 10000 руб.
    3. Установка транцевого лифта для подвесного мотора – 16000 руб.
    4. Установка гидравлического усилителя SeaStar Power Assist – 12000 руб.

    Изготовление и нанесение стандартных номерных знаков на борт катера – 4000 руб.

    Окрас лодки – от 50000 руб.

    Нанесение графического изображения на борт катера (на клеящейся основе) – от 5000 руб.

    Какие повреждения может получить алюминиевая лодка:

    1. Вмятины – они появляются из-за механического воздействия. Деформированное место следует осмотреть. Если металл тонкий, то лучше ничего не трогать. Выравнивать вмятину с помощью деревянной киянки.
    2. Порезы устраняют специальным оборудованием. Работы должен выполнять специалист, так как незнающий человек может сделать повреждение еще большим. Для ремонта на лодке пореза используют заплатку, которую крепят с внутренней части алюминиевой лодки, обработав герметиком.
    3. Для ремонта незначительных повреждений используют заклепки. Ослабевшую или потерянную клепку заменяют новой.
    4. Дыры, трещины бывают незначительные и большие.
    Читайте также:  Ловим налима на кружки

    Мелкие дыры заделывают пайкой из оловянно-свинцового припоя, содержащего незначительное количество цинка. Большие дыры заделывают заплаткой, которую крепят клепками или с помощью сварки. Места течи легко обнаружить по коррозии.

    Изготовление под заказ

    Пример Fish5boat GT50

    (работы были выполнены под заказ)

    Наши работы под ключ

    Способы ремонта:

    • Клепка – при обследовании алюминиевого корпуса владелец может обнаружить мелкие дефекты, незначительные механические нарушения, износ обшивки. Клепка – часто используемый, наиболее простой вид. Заклепать можно небольшие порезы, отверстия.

    Надежность детали можно проверить молотком. Если при простукивании слышно дребезжание, то нужно поставить заклепку большего размера. Как правило, из строя выходят заклепки, которые расположены вблизи мотора из-за вибрации. Чтобы не повредить края отверстия, их высверливают. После удаления детали осмотреть отверстие на наличие трещин. В любом случае отверстие высверливают под клепки большего диаметра. Ослабевшие заклепки заменить.

    Если трещина сквозная, то сначала необходимо остановить ее распространение. В этом случае просверливают с двух сторон отверстия и ставят накладку изнутри алюминиевого корпуса. Она должна перекрывать трещину за 2.5 см. Материал для заплатки должен совпадать с металлом корпуса. При соединении алюминия с иным металлом на месте соединения начнется коррозия, разрушающая алюминий.

    При сильных повреждениях обшивки меняют весь лист. Чтобы вырезать лист нужного размера, его накладывают на алюминиевую поверхность и прочерчивают линию отреза. На время лист крепят болтами. В нем сверлят отверстия для заклепок. Листу придают необходимую форму, нагрев предварительно до 350 градусов. После всех работ лист снимают. Соприкасающиеся части обезжиривают. Крепят уплотнительную прокладку и устанавливают лист на место.

  • Сварка аргоном – при обыкновенной сварке из-за кислорода, шов подвержен коррозии.При аргоновой сварке получают прочный шов, что увеличивает срок эксплуатации плавсредства. Аргон предохраняет от попадания кислорода на шов. Сварочные работы выполняют в исключительных случаях, так как не каждый корпус выдержит сварку. Бывает так, что во время ремонта образуется разрыв алюминиевого корпуса возле шва.
  • Пайка – способ устранения небольших отверстий. Поверхность защищают. Место соединения и припой разогревают паяльной лампой. Обработанное место тщательно затирают припоем.
  • Склеивание – клей препятствует распространению коррозии. Устойчив к маслу, влаге, бензину. Основу хорошо зачищают, обрабатывают обезжиривателем. После высыхания на поверхность наносят клеящее средство и плотно прижимают соединяемые части. Клей с наполнителем применяют для заделки незначительных трещин и выравнивания вмятин. Для надежности при склеивании используют заплатку.
  • Ремонт с применением термопласта. Поливинилбутираль не разрушается бензином, устойчив к холоду и влаге, механическим повреждениям.
  • Наши специалисты

    Павел Шаварин
    Технический директор

    Вадим Гордеев
    Электрик, специалист по аргонно-дуговой сварке

    Ремонт лодки алюминиевой

    Ремонт алюминиевых катеров

    В настоящее время катера и ло дки из алюминия обретают все большую популярность, создавая все большую конкуренцию суднам из стеклопластика.

    Катера и и лодки из алюминия обладают рядом бесспорных преимуществ: легкие, быстрые и прочные, удобные в эксплуатации и не привередливые в уходе. Но, как и любые другие лодки, металлические конструкции также периодически нуждаются в ремонте.

    Повреждение целостности судна может произойти вследствие столкновения или резкой посадки на мель.

    Также со временем алюминевые корпуса подвергаются износу, особенно если вовремя не осуществлялся должный уход за ними. Однако стоит отметить, что отремонтировать алюминиевый катер или лодку гораздо проще, нежели пластиковую или стальную.

    Компания «FIXBOAT» занимается комплексным ремонтом катеров и лодок из алюминия любой сложности.

    Основные виды работ:

    • клепка дюралевых корпусов
    • сварка аргоном
    • сварка гелием
    • устранение вмятин на сварных и клепаных корпусах
    • устранение повреждений корпуса
    • усиление транца под более мощный мотор
    • реставрация старых катеров
    • капитальный ремонт
    • покраска лодки
    • перепланировка внутреннего пространства
    • изготовление изделий из алюминия (рундуки, стойки)

    Разновидности повреждений алюминиевых лодок

    • Вмятины – самые распространенные причины ремонта металлических судов. Чаще всего они появляются в результате столкновений извне. Вмятины, возникшие на корпусе, прежде всего, нужно тщательно осмотреть. Если металл в этих местах слишком тонкий, лучше оставить все как есть. Если угрозы появления дыр и разрывов нет, тогда исправление деформаций производится с помощью киянки.
    • Порезы устраняются задействованием специального оборудования, но только в том случае, если работает опытный профессионал, иначе можно сделать рваное повреждение еще большим. Также ремонт порезов на корпусе осуществляется креплением заплатки. Лучше всего ставить заплатки внутри судна. Для большей надежности на поврежденное место наносят герметик.
    • Отверстия заделывают заклепками (при небольших повреждениях). Потеря заклепок – довольно-таки частое явление. Утерянные или ослабевшие заклепки заменяют новыми. Также можно использовать в этих целях винты с гайками, но это лишь кратковременное решение проблемы, потому что вскоре коррозия проделает в этом месте новое отверстие.

    Способы ремонта корпуса лодок из алюминия:

    При ежегодном осмотре алюминиевой лодки, ее владелец сталкивается с такими сравнительно мелкими дефектами как нарушение целостности лакокрасочного покрытия, небольшие механические повреждения, износ обшивки. Зачастую эти проблемы устраняются без применения термальной обработки. Клепка – один из самых распространенных и наиболее простых вариантов ремонта поврежденных алюминиевых суден. При помощи заклепок можно качественно починить небольшие прорехи и прорезы.

    Понятие двойного эффекта электросварки и газовой сварки. При обычной сварке на металл попадает кислород и подвергается коррозии и непрочности шва. Аргоновая сварка защищает алюминий от горения в кислороде, чем увеличивает прочность шва и долговечность лодки при эксплуатации.

    Пайка – еще один способ заделать небольшие пробоины. Для этого сперва зачищается поверхность. Потом паяльной лампой нагревается место пайки и припой, после чего участок тщательно натирается припоем.

    Клей – отличный уплотнитель и диэлектрик, препятствует протеканию коррозийных процессов, обеспечивает высокую устойчивость к маслам, бензину, влаге, различным вибрациям. Перед склеиванием поверхность зачищают, обезжиривают и высушивают. Далее наносится тонким слоем клей, и соединенные части плотно прижимаются. Современные клеи с наполнителями используют для заделки трещин и выравнивания вмятин. Чтобы быть уверенными в качестве произведенных ремонтных работ, можно использовать заплатку для склеивания.

    Ремонт алюминиевых лодок поливинилбутиралем удобный и эффективный. Этот термопластический материал не растворяется в бензине, стойко переносит холод, не боится влаги и успешно противостоит механическим повреждениям.

    Ремонт и тюнинг алюминиевой лодки

    Алюминиевые лодки и катера пользуются высоким спросом, и по популярности уступают они лишь лодкам ПВХ.

    Это и понятно, ведь алюминиевые лодки обладают относительно небольшим весом, высокой прочностью, удобством, имеют возможность установки мощного мотора и не прихотливы в обслуживании.

    Впрочем, даже эти плавсредства не застрахованы от поломок и повреждений, при которых требуются оперативные и грамотные ремонтные работы.

    В данной статье мы кратко рассмотрим неисправности алюминиевых корпусов лодок и способы их ремонта. Также в конце статьи вы увидите перечень всевозможного оборудования, которое можно установить на алюминиевые лодки и катера.

    Чаще всего повреждения корпуса лодки происходят из-за столкновения с массивным подводным объектом или при внезапной посадке судна на мель.

    Кроме того, в процессе длительной эксплуатации проявляется банальный износ лодки, что случается гораздо быстрее при отсутствии элементарного ухода за посудиной.

    Но стоит сказать, что ремонтирование алюминиевых лодок – занятие, как правило, совсем несложное при наличии необходимых материалов и простейших знаний.

    Разновидности повреждений алюминиевых лодок

    Вмятины являются наиболее часто встречающимися повреждениями алюминиевых лодок, но при этом и самыми безобидными. Образуются они впоследствии внешних столкновений. Когда беда таки приключилась и на корпусе образовалась вмятина, сначала нужно осмотреть поврежденный участок. Заметив, что материал в этом месте больно тонкий, оптимально будет оставить всё как есть.

    Однако если вы уверены, что угрозы возникновения трещины или дыры нет, деформацию можно ликвидировать с помощью обычной киянки.

    Порезы , конечно, лучше ремонтировать с применением специального оборудования и усилиями опытного профессионала, дабы не усугубить положение. Но также порезы удаляются и путём крепления надёжных заплаток. Чтобы сделать ремонт в такой способ ещё более надёжным, применяют дополнительно герметик.

    Отверстия небольшого размера закрывают заклепками. Постепенно крепление заклепок ослабевает или они попросту теряются, тогда следует заменить их на новые.

    Иногда используются по тому же принципу и комплект с винта и гайки, но этот вариант менее эффективен, хоть и отличается большим удобством. Также на отверстия в корпусе наваривают листы алюминия.

    Способы ремонта корпуса лодок из алюминия

    Клепка

    Небольшие повреждения корпуса лодки, последствия износа обшивки, как правило, можно легко исправить, не прибегая к термальной обработке. В подобных случаях достаточно будет применить клепку – простой и доступный способ ремонта алюминиевых плавсредств. С помощью заклепок можно без особых трудностей заделать мелкие прорезы и дырки.

    Сварка аргоном

    Аргоновая сварка представляет собой гибридный вариант электрической и газовой сварки.

    Аргон нужен для защиты места сварки от попадания на него кислорода.

    В ином случае алюминий будет подвержен коррозии или даже оплавится.

    Сварка аргоном гарантирует высокую прочность швов и их долговечность.

    Пайка

    Ещё один способ ликвидации мелких пробоин в корпусе – это пайка. Прежде всего, тщательно зачищают поверхность поврежденного места, затем с помощью паяльной лампы необходимо нагреть место спайки и сам припой. После этого поврежденный участок корпуса хорошо натирают разогретым припоем и заделывают пробоину.

    Склеивание

    Использование качественного клея тоже может помочь в ремонте. Прежде чем приступить к самому процессу склеивания, поверхность тщательно зачищают, обезжиривают и дают ей время высохнуть. Только после этого наносят тонкий слой клея и соединяют заплатку с поверхностью лодки. Небольшие трещины заделывают лишь специальным клеем.

    Ремонт и тюнинг алюминиевых лодок включает:

    1. покраска алюминиевых лодок
    2. усиление транца под мотор
    3. устранение мелких вмятин и пробоин
    4. устранение больших повреждений корпуса
    5. перетяжка салона судна
    6. восстановление обивки судна
    7. изготовление стекол
    8. шитье тентов и изготовление дуг для них
    9. модернизируем кокпит лодки
    10. изготовление рамок для стёкол, лееров и лесенок
    11. подшив лодки для движения по мелководью
    12. оборудуем ниши для выносных топливных баков
    13. установка дистанционного управления
    14. монтаж электрооборудования

    Также на алюминиевые лодки можно устанавливать дополнительное оборудование, которое расширяет возможности как плавательных характеристик лодок, так и ваши возможности в плане рыбалки и удобства для отдыха.

    На алюминиевую лодку возможна установка следующего оборудования:

    1. полы
    2. замки
    3. кнехты
    4. релинги
    5. сидения
    6. эхолоты
    7. рундуки
    8. бардачки
    9. лестницы
    10. уключины
    11. навигаторы
    12. причальные утки
    13. рулевые системы
    14. спинингодержатели
    15. навигационные огни
    16. заливные горловины
    17. водоотливные помпы
    18. панели управления помпой
    19. оборудование для троллинга
    20. системы управления двигателем
    21. приборы контроля двигателя (тахометр, датчики).

    Восстановление алюминиевой лодки своими руками

    Рекомендуем полезную статью по теме: лучшие надувные локди для рыбалки

    Латай дыру пока не велика, ремонт алюминиевой лодки

    Алюминиевая лодка, как и любая другая, требует тщательного осмотра и, если будет необходимо, ремонта.

    Не всегда есть возможность поручить ремонт специалисту, зачастую лодки ремонтируют своими руками.

    Осмотр

    Внимательно осмотрев алюминиевую лодку, вы должны понять, какой вид ремонта необходим.

    Начинают осмотр с днища лодки, для этого её переворачивают. Искать надо трещины, проржавевшие места, потерянные или расшатанные заклепки.

    Наибольшую нагрузку при эксплуатации испытывает транец лодки, на него – особое внимание.

    Виды ремонта

    Безусловно, поломки возможны различные, но в статье рассматриваю, только те, которые присущи только лодкам из алюминия и его сплавов.

    Борьба с коррозией

    Одна из самых часто встречающихся повреждений алюминиевой лодки – коррозия. Часто под коррозийными пятнами скрываются трещины. Если с ней не бороться, то в результате, в днище образуется дыра.

    Для определения глубины повреждения надо очистить дно лодки лучше всего шлифовальной машинкой. Очищать до металла.

    После грубой очистки надо зашкурить наждачной бумагой, а если понадобится, удалить старую краску специальной смывкой. Затем обезжирить, грунтовать и красить.

    Проверка заклепок

    Определить при осмотре лодки надежность заклепок поможет молоточек. Надо будет простучать каждую заклепку, если она дребезжит и шатается, то потребуется замена.

    Если дырки разработались, то на это место надо поставить заклепку большего диаметра.

    Наиболее часто выходят из строя заклепки, которые расположены ближе к мотору, они больше всего подвержены вибрации.

    Ликвидация дыр и трещин

    Следующим этапом будет заделка трещин. Трещины на лодке образуются чаще всего при столкновении, например, случайно наткнулись на топляк. Трещины бывают внушительные и очень мелкие.

    Незначительные трещины

    Самые мелкие трещины можно заделать пайкой из оловянно свинцового сплава с добавлением цинка.

    При работе с алюминием и сплавами проблема возникает с лужением, мешает оксидная пленка. Существует несколько способов пайки алюминия, например, можно использовать щелочное безводное масло, например, оружейное. Перед пайкой поверхности зачистить, смочить маслом, затем паяльником убрать пленку и паять. Также используют флюс, нанося его на припой.

    Большие повреждения

    Единственным способом, которым можно устранить дырки и большие трещины в алюминиевой лодке, это поставить заплатки.

    Заплатки можно поставить с помощью заклепок или использовать сварку.

    Сварка

    Сварку, вообще, лучше применять в исключительных случаях, когда нельзя по какой-то причине заклепать.

    Не все алюминиевые сплавы выдерживают сварку, часто корпус лодки разрывает рядом со сварочным швом. Зная об этом, опытные сварщики обычно с неохотой берутся за это дело.

    Но всё-таки сваркой пользуются для ремонта. Поэтому если будете варить, то делать это надо с двух сторон и только тонкие листы.

    Если вы не профессиональный сварщик, то придётся лодку транспортировать в мастерскую. Заваривают алюминиевые лодки аргоном.

    Заплата

    Заплата ставится с внутренней стороны лодки. Для того чтобы она была прочной, надо соблюсти все правила клепки.

    По размеру заплата должна соответствовать величине трещины.

    Материал, из которого делаете заплатку, должен быть в точности таким же, как на вашей лодке.

    Если алюминий соединить с другим металлом, то создастся гальваническая пара. Это значит, что в месте соединения будет происходить гальваническая коррозия, которая быстро разрушит алюминий или его сплав.

    По этой же причине не рекомендуется для зачистки корпуса использовать металлическую щетку.

    Надо соблюсти такую последовательность при установке заплаты при помощи клёпки:

    • Первоначально потребуется убрать краску и грунт.
    • Поверхность и сама заплата должна быть максимально выровненной. Ровнять, предварительно нагрев поверхности, ни в коем случае не перегреть! Обычно советуют использовать фен.
    • Если в этом месте есть заклепки, их аккуратно высверлить.
    • Примерить заплату и просверлить отверстия в корпусе и в заплатке. Чтобы достичь точности заплатку прикрепить при помощи болтов для стяжки.
    • Зачистить поверхности от заусенцев мелкой шкуркой.
    • Обезжирить поверхности.
    • Заклёпку обязательно отпустить, т. е. нагреть её чтобы было легче работать. Так как температура отпуска дюраля такая же, как и у свинца, то на практике делают так: заклёпки опускают в емкость, с расплавленным свинцом, снова нагревают до температуры плавления свинца и вытаскивают заклепки, они готовы к работе.
      Ещё температуру отпуска дюралевых заклепок определяют с помощью хозяйственного мыла. При нужной температуре мыло чернеет.
    • Промазать герметиком обе поверхности. Некоторые вместо герметика используют смесь, которую в народе называют «сырая резина». Это смесь компонентов серы, сажи, синтетических материалов, которые еще не прошли процесс вулканизации. Таким способом заклеивают автомобильные камеры. Её можно купить, она поставляется в лентах или рулонах.
    • Соединить поверхности, зафиксировать болтами для стяжки и заклепать.

    Некоторые пытаются заделывать мелкие трещины холодной сваркой или стеклотканью, это бесполезна трата времени. Такой ремонт непрактичен, всё это быстро отвалится в процессе эксплуатации.

    После ремонта лодку следует покрасить специапьной краской.

    Народная примета: Самый большой улов бывает у молодых и неопытных рыбаков!

    Ссылка на основную публикацию